مجموعه تولیدی وهنری معرق چوب سیمرغ۰۹۱۱۲۵۷۰۲۷۰قدبنان

مطالب

در این بخش می توانید مطالب با موضوعات متنوع را مشاهده نمایید.

مراحل تولید mdf

MDF یکی از مشتقات  چوب مصنوعی تولید شده از ذرات چوب خورد شده می باشد که با استفاده از چسب ، واکس یا رزین بصورت ورق تحت فشار و حرارت تولید شده است، MDF بر خلاف نئوپان و فیبر و چندلایی از  الیاف چوب تولید می گردد در حالیکه نئوپان و فیبر و چند لائی از رشته های چوب و چسب تحت فشار و حرارت تولید می گردد.

 MDF بعنوان یکی از پر مصرف ترین مصالح ساختمانی کاربرد داشته و  تولید انبوه و صنعتی MDF از سال های 1980 آغاز و به سرعت در صنعت ساختمان و درودگری مورد استقبال فراوان قرار گرفته است.

 وزن مخصوص MDF بصورت معمول بین 700 تا 850 کیلوگرم بر متر مکعب است ، اما می تواند کمتر از 600 kg/m3 یا سنگین تر از 1200 kg/m3 نیز تولید گردد (LDF) و (HDF).

برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملاً خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هدایت می شود. ضمناً یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود. یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولاً 3 تا 4 ماه) ضمناً یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول 1 الی 2 متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.

خردکن ها

برای سرعت بخشیدن برای تهیه مواد اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن اسان تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. . نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید. نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود 5/37 درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولاً بین 16 تا 4 عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهت شعاعی و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طول برش را تعیین نمایند. نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد

شستشوی خرده چوب

برای گرفتن  ناخالصی همراه با  خرده چوب  باید قبل از انجام فرایند تولید  ناخالصی ها را خرده چوب جدا کرد تا به دسنگاه ها اسیب وارد نشود  ناخالصی ها بیشتر ذرات سنگ و گل ولای هستش که قبل از اسیاب انه را جدا میکنیم وسپس اب به همراه ناخالصی به حوصچه ها جهت  ته نشین  شدن انتقال دادهمیشود و از اب بازیافتی دو باره استفاده میشود

الک کردن و طبقه بندی

برای تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است خرده چوب ها رو الک کرد ، خرده چوب های هم اندازه مشخص شوند  و برای  هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها ر بزرگتر از حد موردنیاز را برگشت به خردکن ها داد وخرده چوبهای معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمناً در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.

: ذخیره سازی در سیلوها

خرده چوب های در اندازه قابل استفاده را به سیلوهای عمودی منتقل میکنند با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد  که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد  .سیستم انتقال خرده چوب  بصورت مکانیکی میباشد

تبدیل خرده چوب به الیاف

تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.
در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت  برای جداسازی الیاف را به بیش از 150 درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (12 – 7 بار) و درجه حرارت حدود 180 – 150 درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملاً نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه  هستش و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.
سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه میشوند

:: عملیات سمباده زنی

به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که  برای روکش کردن سطحی صاف داشته باسیم و هچنین لازم است  ناهمواری و  ضخامت را یکنواخت نمود  همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد. ضمناً اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:

:: روکش کردن سطح برای افزایش مقاومت mdfو بالابردن زیبایی و شبیه شدن به چوب طبیعی سطح mdf  را با روکش میپوشانند. معمولاً جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند. و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از 7 – 6 درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.

مراحل ساخت چندلا

 

تخته های چند لایی  صفحات همه کاره ای هستند و در اکثر صنایع چوبی می توان از آن ها استفاده کرد.

صفحه های چند لایی ، از چند لایه ورقه چوبی تشکیل شده اند. که به صورت فرد ۳،۵،۷،۹و۱۱ لا وجود دارند

در این روش لایه های چوبی تولید شده تحت فشار و حرارت و با استفاده از چسب های مخصوص به صفحاتی یکدست و مقاوم تبدیل می شوند.

صفحه های چند لایی را میتوان با هر تعداد لایه ای که می خواهیم، بسازیم. فقط باید به این نکته توجه کرد که تعداد ورقه های استفاده شده همواره باید فرد باشند.

چن لایی استحکام بالایی دارند و این ویژگی بخاطر  این است که در ساخت این صفحات هر ورقه را برخلاف سمت رگه های ورقه قبلی به هم می چسبانند بدیت صورت کا به صورت تار و پود و فرد میباشد .

 

برای ساخت تخته های چندلا می توان از چوب های گوناگونی بکار برد  حتی در بعضی مواقع می توان از ترکیبی از چوب های مختلف بهره برد.

چوب تخته های چندلایی را متناسب با کاربرد آن ها انتخاب می کنند. برای مثال  تخته های چندلایی که در صنایع کشتی سازی،هواپیماسازی و ساختمان استفاده می شوند از چوب درختان سخت همچون توس، ماهون، غان، راش و … می باشند

و برای ساخت انواع مبلمان، انواع جعبه، قرقره های صنعتی و … از چوب درختان نرم نظیر صنوبر، سرو ،کاج و … استفاده می شود.

انواع  چندلایی

همانطور که قبلا اشاره شد می توان تخته های چندلایی را در ضخامت ها و تعداد لایه های مختلف تولید کرد.

تخته سه لا، پنج لا، هفت لا ، نه لا و …

ولی مهم ترین و پرکاربردترین آن ها تخته های سه لایی و هفت لایی است

تخته سه لا

تخته های سه لایی نوعی چند لایی است  که در ابعاد و ضخامت های مختلف تولید می شود.

تخته سه لایی از سه لایه ورق چوبی نرم و سخت که با چسب به هم متصل شده اند، ساخته می شود.

تخته های سه لایی انواع مختلفی دارند:

  • تخته های سه لایی چوب نرم: این تخته ها از چوب درختان کاج یا صنوبر ساخته می شوند و می توان از آن ها در صنایع ساختمانی استفاده کرد.
  • تخته های سه لایی چوب سخت: این تخته ها از چوب درختانی مثل توس تهیه می شوند و برای ساخت انواع کفپوش یا دیوارپوش مورد استفاده قرار می گیرند.
  • تخته های سه لایی چوب گرمسیری: این صفحات از چوب درختان نرم ساخته می شود. ولی هزینه کمی برای ساخت آن صرف می شود.
  • تخته های سه لایی دریایی: این تخته ها بیشتر در صنایع کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرند.
  • تخته های سه لایی قابل انعطاف: در صنایع چوبی نیاز به خمیدگی و صنایع هواپیماسازی مورد استفاده قرار می گیرند.
  • تخته های سه لایی چوب تزیینی
  • نوع دیگری از تخته های پلی وود وجود دارد که از ترکیب لایه ای چوب و پلاستیک ساخته شده و برای عایق کاری استفاده می شود.

مزایای تخته های سه لا

  • استحکام بیشتری نسبت به تخته های یک لا دارد.
  • وزن کمی دارد و سبک است.
  • انعطاف پذیری بالایی دارند و به ندرت دچار شکستگی می شوند.
  • در برابر رطوبت مقاوم هستند و می توان از آن ها در محیط های مرطوب نیز استفاده کرد.
  • می توان از طرح ها و نقشه های متنوعی بر روی لایه بالایی استفاده کرد.
  • تخته های سه لایی پلی وود در مقابل حشرات و قارچ ها مقاوم هستند.
  • این تخته ها در برابر گرما و سرما عایق بوده و شستشوی آسانی دارند.
  • تخته های سه لا پیچ خوری بالایی دارند و میتوان پیچ و میخ را بدون نگرانی از ترک خوردگی صفحه به هر جای آن کوبید.
  • این تخته ها در ابعاد بزرگ تر نیز تولید می شوند.

تخته چند لا

 تخته چند لا و کاربرد آن

تبدیل چوب به لایه های نازک و سپس اندودن این لایه ها با چسب وقرار دادن انها بر روی یکدیگر و یا با سایر قطعات چوبی ،فشردن وچسباندن آنها نه تنها از لحاط هدفاقتصادی و جلوگیری از اسراف در مصرف چوب حایز اهمیت میباشد بلکه از لحاظ رعایا اصول علمی و فنی  و کاربردی  از اهمیتزیادی برخوردار است

لایه :هریک از ورقه های چوبی یک تخته را لایع مینامند لایه ممکن است یک ویا چند قسمت تشکیل شود

لایه های خارجی : این لایه دو سطح رو و زیر یک تخته چند لا را میپوشاند و بر خلاف لایه های داخلی که پنهان هستند و بیشتر نقش مقاومت را دارند جنبه تزیینی و جلوه دادن را دارند

لایه مرکزی: این لایه درست وسط لایه های دیگر قرار میگیرند و ممکن است  بعصی وقتها  لایه مرکزی تخته خرده چوب ،چوب پنبه،ورقه فیبر باشد

چوب از زمان قدیم با انسان بوده و تا به امروز این رابطه هیچگاه قطع نشده . چوب ابتدا برای ساخت ابزار های اولیه مثل خانه و قایق بوده ، اما بعد از آن اکثر اشیاء و ابزار های سودمندی که انسان قرن ها برای پیشرفت زندگی خود به آنها متکی بوده است ، به کار می رود . برای ساخت و ساز های چوبی باید جنگل ها را از بین برد و درخت ها را برید ، ولی یک راه برای حل این مشکل وجود دارد و آن هم اینکه به ازای بریدن هر درخت یک درخت بکاریم ، در واقع با این کار از آلودگی کارخانه های تولید فولاد و بتن نیز می توان جلوگیری کرده و از نابودی و ازبین رفتن جنگل کمک میکنیم .

تخته ها حاوی لایه های حرارتی هستند که پس از تبدیل چوب خام به لایه های نازکتر و سپس افزودن این لایه ها با چسب و قرار دادن آنها بر روی یکدیگر و فشردن و چسباندن آنها به تعداد خود تهیه می شوند . محصول به دست آمده تخته چند لایی  یا چند لا و یا چند لایه می گویند . تخته سه لا ، پنج لا ، هفت لا ، نه لا و … از این جمله است . غالبا تخته سه لاها طوری ساخته می شوند که بافت های مجاور بر یکدیگر عمود باشند.

یک تخته چند لایی شامل ظاهری صاف وسطحی دو طرفه می باشد . در بعضی موارد چند لایه باریک به یکدیگر چسبانده شده و به این ترتیب ضخامت ، طول و عرض مناسب برایتخته سه لا درست می شود و در برخی موارد لایه وسط تخته سه لا ممکن است از تعدادی تخته متصل به هم درست شود . ضخامت مغزی تابع ضخامت کلی تخته سه لا می باشد . بالاترین استاندارد از لحاظ فنی تولید تخته چند لایی ترکیبی از چوب طبیعی با مزایای پانل از نظر ثبات و ابعاد آن می باشد .طیف نرم افزاری این محدوده شامل تولید مبلمان تزیینی و قاب سازی برای ساخت و ساز خانه چوبی مانند دیوار ها ، سقف و پانل های سقف برای تحمل بار سازه در اتوماسیون مهندسی است.

تخته چند لایی این گونه ساخته می شود که ابتدا چوب گرده بینه  را به لایه های نازک برش می دهند ، سپس چسب را بین لایه ها می ریزند ، لایه ها را تحت فشار و حرارت پرس  قرار می دهند ، مواد به هم چسبیده شده برای مدتی در این حالت قرار می گیرند ، سپس تخته آماده شده را به صورت چهار ضلعی برش می زنند و مرتب سازی می کنند . از چسب بسیاری برای پوشش لایه های میانی استفاده می کنند و دو طرف تخته را اصلاح می کنند . پانل های آماده شده به صورت چند لایه بر روی همدیگر انباشته می شوند و از لحاظ طول و عرض قالب بندی انجام می شود .

به عنوان مثال کف پوش چند لایه با استفاده از لایه های متعدد از تخته سه لا و یا تخته هفت لایه ساخته شده است . مزیت اصلی این کف پوش چند لایه این است که لایه های بالایی روکش معمولا ضخیم تر دارند ، حدود ۴ تا ۶ میلی متر ضخامت آنها می باشد . این کف پوش ها قوی و پایدار هستند و از لحاظ گرمایشی بسیار مورد توجه قرار گرفته است . چسبی که بین این لایه ها ریخته می شود ، پس از فشار زیاد به صورت جامد باقی می ماند و این باعث استحکام بیشتر لایه ها به یکدیگر می شود به همین دلیل مقاومت بیشتری نسبت به تخته های یک لایه دارد .